深圳市恒卓企业管理顾问有限公司-国际精益学院询欢迎您! 恒卓机构 | 奥博智能(AOBO)

TPM全员生产性保全

时间:2016-05-03 16:46来源:未知 作者:ileanc.com 点击:
     
一【课程背景】
精益生产”源自丰田生产方式(TPS),它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式,旨在从精良、效益出发,以客户需求为拉动,以全员参与、持续改善的方式,通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一,TPM是精益生产中重要的组成部分
 
在现实工厂中,作为设备主管或生产主管,你是否常常遇到这样的问题?
 ◇ 设备故障多,检修时间长,影响了正常生产;
 ◇ 有检修计划,因生产停不下来而不能执行;
 ◇ 设备部门每天在抢修设备故障,成为救火队;
 ◇ 维修不能及时,不能彻底,重复的故障多次发生,而不得解决
 ◇ 操作工缺乏培训,不遵守操作规程,甚至野蛮操作;
 ◇ 设备不清扫,不加油,损坏严重,急剧恶化;
 ◇ 设备故障率高,完好率低,设备综合效率OEE不足50%
对于推行TPM的企业来说,如何保证TPM的成功?推行TPM的关键步骤是什么?每步如何实施?对于未推行TPM的企业来说,如何引导企业树立全员的设备维护意识?如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中?你都将在课程中找到答案……
 
二【课程对象】
u  企业总经理、副总经理、生产总监,生产经理,设备经理,车间主任,其他管理者
u  精益推进办成员,TPM事务局成员
u  希望系统性的导入TPM的企业的管理者
三【TPM的课程结构】
从TPM管理思维内涵,TPM系统推进的指导,TPM体系的建立 三个方面入手,讲授TPM在企业内部推行的三位一体的策略,帮助企业更好的理解TPM,应用TPM,运营TPM,成为企业管理系统升级的杠杆。
管理
思维
1. TPM与传统设备保养的差异 
2. TPM三大时机目标与三大内涵指标 
3. TPM的12345的内涵 
4. TPM推进的SWOT分析
系统
推进
4 .TPM的5大核心支柱和3大补充支柱的结构 
5. 个别改善,自主保养,计划保养,教育训练的方法论
6. TPM推行的12个步骤
体系 
建立
7. TPM事务局的构成
8. TPM自主分任组活动的方式 
9. TPM成功的五大要素
10. 典型案例:三星公司TPM推进的分享
四【课程大纲】
                           
  1.TPM的概念
了解TPM的背景,内涵,现况
对本企业的特点进行分析,确立TPM推行的条件
学习TPM推行展开的步骤策略
①   TPM在精益中的地位
②   TPM诞生的背景
③   JIPM对TPM的诠释
④   TPM的发展现况
⑤   TPM的1个本质/2大体质/3大阶段/4大目标/5大支柱
⑥   TPM与TQM TPS之间的关系
⑦   TPM的推行的效果
⑧   TPM推行的12个步骤
 2.个别改善
学习生产系统的16大LOSS损失
学习计算设备系统的OEE计算逻辑
基于OEE的战略部署展开
突发性损失的问题解决法
①   制造系统16大LOSS
②   设备8大LOSS  与 人员4大LOSS
③   设备及人员OEE的计算与改进
④   OEE 构成数据统计体系
⑤   8大LOSS的改善方向
⑥   OEE的战略部署
⑦   问题分析和解决
3.自主保全
学习习生产人员如何对持有的使用的设备进行保养,维护,管理的方式
转变是谁使用,谁保养的理念
通过通过TPM 7个步骤活动培养生产人员为设备专家
①   自主保全7阶段理解
②   2S(整理整顿)的全面提升
③   学会组织TPM小组
④   设备安全预防
⑤   清扫工具的开发
⑥   清扫,注油,检查MAP制作
⑦   清扫标准书制订
⑧   设备5大不合理认知及检出
⑨   核心5大不合理 聚焦
⑩   KOWN-WHY分析
⑪   困难点发生源的 MAP分析
⑫    WHY-WHY 分析
⑬   消除困难点和发生源对策
⑭   创建清扫/润滑/锁紧的标准书
⑮    油品管理
⑯    标准执行的目视化
   4. 计划保全
掌握设备专业技术人员如何三位一体确立预防管理体系
掌握故障发生的物理性原因和对策
学习专业性的计划保全5个阶段
如何培养真正的设备保全和改善专家
4. 计划保全
①   设备生命周期的概念
②   计划保全的三个主题(设备可靠性,保全性,生命周期的保全费用)
③   设备三大生命阶段的保全原则
④   设备保全的方式分类和保全组织的分类
⑤   设备可靠性提升MTBF的措施
⑥   设备重点分类管理
⑦   故障的定义和物理性解析
⑧   故障排除5个对策
⑨   故障管理和分析方式
         i.      故障现象把握分析
       ii.      故障分析解析(MTBF,故障分析6步骤,PM分析法)
⑩   计划保养活动6阶段
⑪   设备诊断技术的预知保全
⑫   设备保全性提升MTTR的措施
⑬   MTTR计算逻辑
⑭   保全作业的分析7步骤
⑮   维修时间分析5步骤
生命周期的保全费用
5. 初期管理
学习好设备从何而来
知道设备生命周期的成本
学习MP保全预防的设计法则
①  设备生命周期成本
②  直升机与喷气机的效率对比
③  设备的理想状态
④  MP设计
⑤  设备初期流动管理的步骤
7. 品质保养
  
6. 教育训练
了解教育训练是TPM的基础保障
理解TPM的终极意义是培养人才
学会建立教育训练的体系和步骤
①  TPM的教育体系编制
②  教育训练的5个步骤
③  教育训练的OJT法
④  分任组的运营管理
7. 案例分享
三星电子TPM的案例
课堂实践:编制TPM推行路线图
理论,实操,体验,贯穿式学习
回到本公司的作业
  1.  将学到的理念和TPM路线图在公司内分享
  2.  在本部门内进行内训,将学到的东西传递给同事
3.  设备分级管理,选择关键试点设备
    3.1 对试点设备进行OEE分析和战略部署,基于8大LOSS选出推动课题
    3.2 用问题解决的4步骤 完成一个课题
  4.  建立一个TPM小组,作为组长推动自主保养活动
 
 
五【行程安排】
日期 日   程  安  排
时  间 活    动
第一天 08:30-09:00 培训说明,道场介绍,学习型团队组建
09:00-10:15 1.TPM的概念
①   TPM在精益中的地位
②   TPM诞生的背景
③   JIPM对TPM的诠释
④   TPM的发展现况
⑤   TPM的1个本质/2大体质/3大阶段/4大目标/5大支柱
⑥   TPM与TQM TPS之间的关系
⑦   TPM的推行的效果
⑧   TPM推行的12个步骤
10:15-10:30 课间休息
10:30-12:00 2.个别改善
①   生产系统效率化
②   制造系统16大LOSS
③   设备8大LOSS  与 人员4大LOSS
④   设备及人员OEE的计算与改进
⑤   OEE 构成数据统计体系
⑥   8大LOSS的改善方向
12:00-13:30 午餐休息
13:30-15:00 2.个别改善
①   OEE的战略部署
②   TPM LOSS分析方法
15:15-15:30 休息
15:30-17:00 3.自主保全
①   自主保全7阶段理解
②   自主保养1-3阶段
③   2S(整理整顿)的全面提升
④   清扫,注油,检查MAP制作
⑤   困难点发生源的 MAP分析
⑥   消除困难点和发生源对策
⑦   创建清扫/润滑/锁紧的标准书
17:00-17:30 课程总结和晚间作业
第二天 08:30-09:00 作业发表
09:00-10:15 3.自主保全
⑧   自主保全4-7阶段
⑨   设备系统功能原理学习
⑩   加工点条件和要素分析
⑪   设备点检标准作业
⑫   设备劣化复原方法改进
⑬   作业者技能提升
10:30-12:00 4. 计划保全
①   设备生命周期的概念
②   计划保全的三个主题(设备可靠性,保全性,生命周期的保全费用)
③   设备三大生命阶段的保全原则
④   设备保全的方式分类和保全组织的分类
⑤   设备可靠性提升MTBF的措施
⑥   设备重点分类管理
⑦   故障的定义和物理性解析
⑧   故障排除5个对策
⑨   故障管理和分析方式
故障现象把握分析
故障分析解析(MTBF,故障分析6步骤,PM分析法)
12:00-13:30  
13:30-15:00 4. 计划保全
①   计划保养活动6阶段
②   设备诊断技术的预知保全
③   设备保全性提升MTTR的措施
④   MTTR计算逻辑
⑤   保全作业的分析7步骤
⑥   维修时间分析5步骤
⑦   生命周期的保全费用
15:15-15:30 休 息
15:30-17:00 5. 初期管理
⑥   设备生命周期成本
⑦   直升机与喷气机的效率对比
⑧   设备的理想状态
⑨   MP设计
⑩   设备初期流动管理的步骤
6. 教育训练
⑤   TPM的教育体系编制
⑥   教育训练的5个步骤
⑦   教育训练的OJT法
⑧  分任组的运营管理
7. 三星案例分享
17:00-17:30 课程结束,答疑
 
 
六【核心师资】
五【讲师介绍】
曾任:
日本能率协会(生产力促进中心) 资深顾问
全球改善咨询集团(KI)高级顾问
中国精益自主研究会指导顾问
苏州大学精益管理特聘讲师
三星制造技术大学SPS制造专家
三星电子高级认证讲师
三星电子精益革新总监
三星电子生产经理

    王老师在世界级科技企业三星电子工作十多年,曾作为公司首期的创业人员赴韩国学习先进制造技术,参加新公司的创业和发展阶段,历经生产部门主管,制造部门经理,革新(精益)推动部门负责人,OEM供应链革新负责人,培训部门负责人等多个新岗位的建设和管理,具有丰富的现场管理和改善的实战经验和心得总结。
    在韩国三星制造技术大学和丰田经过全面系统的精益改善和管理革新方面的训练,参加和主导了三星和日本专家对中国三星法人的精益革新之变,负责推动三星生产方式SPS,TPM,6sigma等管理技术的落地和执行,获得三星制造革新的优秀法人.
擅长企业各阶层管理技能提升,根据多年工作经验,集合管理的基本理念,丰田精益改善的思维,三星高效执行力,开发出适合中国企业的领导力训练营课程,为企业设计各级人才的培养和发展体系。至今为止,已经为超过20000人提供了各类培训咨询服务和现场指导。
 
培训和咨询风格: 现场实战派+管理精髓派+课堂调动性
              
 
擅长领域:
A类:
精益革新转型类  -从传统管理到精益管理的必由之路
解密精益管理模式-掌握精益的外在工具和内在内涵
中基层精益管理训练营-如何有效实施精益管理
中高层精益领导训练营-如何有效领导精益推动
B类:
管理人才梯队培育 – 适应90后新员工的管理策略
员工职业素养-WSTC-核心员工的职业精神和素养
现场管理者能力提升-TWI -从优秀的操作员到优秀的班组长
职业经理能力提升-MTP – 从优秀的工程师到优秀部门经理
 
C类:专题性管理系统工具技术训练 – 工具方法应用
精益7大工具类,5S目视化,标准化,SMED,问题解决,现场改善等
TPM-装备型行业的精益系统方法论
JIT-装配型行业的精益系统方法论
 
 
D类:TDP系统化人才培养体系 – 行动学习落地化的人才培养方式
(调研 - 评估 -人才培育课程体系开发 -实施-认证)
从知识到行动的转化,结合现代管理的职能,丰田精益方法,三星高效执行力三位一体的为客户定制式落地式训练营,并开展90天行动计划,目标是创建一个方向,一个团队,一个目标,一套方法,一起变革的高效执行力的组织,改变固有的9种管理行为,转变固有的12种领导范式,打造企业高绩效无借口快执行的团队
TDP = TEAM DEVELOP PROGRAM
 
 
服务过的部分知名企业
汽车,机械加工:
沈阳机床集团(大型机械)
日立电梯(大型机械)
徐工集团 (重型机械)
上汽集团森雅(汽车零部件)
五菱汽车(汽车整车)
中船重工(发动机)
上海通用汽车(汽车整车)
威高医药集团(医疗器械)
许继电力集团(电力设备)
 
家电,电子:
海信电器(家电)
惠而浦电子(家电)
海尔电器集团(家电)
飞利浦(电子)
大金空调(家电)
三星电机(电子技术)
协鑫能源(光伏电子)
京东方光科技(电子技术)
TCL电子(电子技术)
二六光学(精密玻璃)
欧玛嘉宝(电气)
恩智浦(半导体)
安徽中烟(烟草)
昆山淳华(电子制品)
福克埃尔模(线束)
川仪横河(电表)
 
服务,医药:
华润集团(饮料,零售)
雪花啤酒(饮料)
麒麟饮料(饮料)
万家超市(服务)
五丰冷食(食品)
香港上水屠房(屠宰)
河南五丰养殖(养猪)
康宝莱保健品(医药)
辉瑞制药(医药)
深圳地铁(交通)
华润三九医药(医药)
蒙牛集团(食品)
益海嘉里(食品)
 
更多资讯请关注国际精益学院(http://www.ileanc.com/ (责任编辑:国际精益学院)

国际精益学院(www.ileanc.com),由日本平山咨询、斗辰产业技术株式会社、恒卓咨询等多家咨询机构、管理单位联合成立的一家专业从事高端精益人才培养的一家服务机构。拥有自己独自开发的6大精益服务体系(LTS、LHS、LDS、LPS、LHS、LSS)和5大服务产品,全国服务热线:400-9975-088。文章转载请标明出处!

上一篇:精益生产系统道场实战训练营

下一篇:没有了